ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਡਾਈ ਕੱਟਣਾ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ. ਇਸ ਵਿੱਚ ਲੇਬਲਾਂ ਨੂੰ ਖਾਸ ਆਕਾਰਾਂ ਅਤੇ ਆਕਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ ਜੋ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੇ ਹਨ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੁਝ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਲੇਬਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ. ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲਾਂ ਦੀ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਸੰਖੇਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਲੇਬਲ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ, ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਆਪਣੇ ਆਪ. ਇਸ ਲੇਖ ਵਿਚ, ਅਸੀਂ ਇਹਨਾਂ ਪਹਿਲੂਆਂ ਦੀ ਪੜਚੋਲ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਅਤੇ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਹੱਲਾਂ ਬਾਰੇ ਚਰਚਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ.
1. ਲੇਬਲ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ:
ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲ ਦੀ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਮਰਨ-ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ. ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹਨ: ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ.
a) ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ:
ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਲੱਖਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਗਜ਼ ਅਤੇ ਫਿਲਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ.
ਪੇਪਰ ਲੇਬਲ: ਪੇਪਰ ਲੇਬਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਵਜ਼ਨ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੇ ਹਨ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਮਰਨ-ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਪਾੜਨ ਜਾਂ ਫੋਲਡ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜੇ ਕਾਗਜ਼ ਪਤਲਾ ਜਾਂ ਨਾਜ਼ੁਕ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਨਮੂਨਿਆਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਅਸੀਂ ਅਕਸਰ ਦੇਖਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਕੁਝ ਲੇਬਲਾਂ ਵਿੱਚ ਬਰਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮੋਟੇ ਰੇਸ਼ਿਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਕੁਦਰਤੀ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਦੇਸ਼ਿਤ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਲਈ ਕਾਗਜ਼ ਦੀ ਸਹੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਕਾਗਜ਼ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਰਨ-ਕੱਟਣ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ, ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਪਹਿਨਣ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਪੇਪਰ ਫਲੈਟਨਿੰਗ ਬਲੇਡ ਦਾ ਕੋਣ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਕੋਣ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਡਾਈ ਕਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿਗਾੜ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦੀ ਹੈ.
ਫਿਲਮ ਲੇਬਲ: ਫਿਲਮਾਂ ਕਾਗਜ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲੋਂ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੰਗ ਰੱਖਦੀਆਂ ਹਨ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਫਿਲਮ ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ: ਪੀ.ਈ, ਪੀ.ਪੀ, ਪੀ.ਈ, ਪੋਲੀਓਲਫਿਨ, ਪੀ.ਵੀ.ਸੀ, ਪੀ.ਐਸ, ਆਦਿ, ਟਿਕਾਊਤਾ ਦੇ ਨਾਲ, ਨਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ. ਇਹ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਲਚਕਦਾਰ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਫਟਣ ਦੀ ਘੱਟ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਡਾਈ-ਕੱਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਬਣਾਉਣਾ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਫਿਲਮ ਲੇਬਲਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਚਕਤਾ ਜਾਂ ਮੈਮੋਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਕਰਕੇ, ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਫਿਲਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤਿੱਖਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਕੋਣ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 37° ਤੋਂ 75° ਤੱਕ. ਕੋਣ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਬਲੇਡ ਜਿੰਨਾ ਤਿੱਖਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੱਟਣਾ ਓਨਾ ਹੀ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਕੋਣ ਨਾਲ ਡਾਈ-ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਨਾ ਸਿਰਫ ਇਸ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਪਰ ਜੇਕਰ ਬਲੇਡ ਤਿੱਖਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸਤਹ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਹੇਠਲਾ ਕਾਗਜ਼ ਪਹਿਲਾਂ ਟੁੱਟ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਮੁਕੰਮਲ ਲੇਬਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ flanged ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ. ਗੂੰਦ ਦੇ ਸੀਪੇਜ ਦਾ ਕਾਰਨ.
ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਡਾਈ-ਕੱਟ ਫਿਲਮ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਗਜ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਡਾਈ-ਕੱਟ ਫਿਲਮ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਕੁਝ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਡਾਈ-ਕੱਟ ਪਲੇਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਬੈਕਿੰਗ ਪੇਪਰ.
ਬੀ) ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਾਕਤ:
ਲੇਬਲ ਫੇਸਸਟੌਕ ਦੀ ਤਾਕਤ ਡਾਈ ਕਟਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਹੋਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪਹਿਲੂ ਹੈ. ਇਹ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਦੁਆਰਾ ਲਾਗੂ ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਇੱਥੇ ਕੁਝ ਵਿਚਾਰ ਹਨ:
ਅੱਥਰੂ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ: ਲੇਬਲ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਅੱਥਰੂ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉਦਯੋਗਿਕ ਜਾਂ ਬਾਹਰੀ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ, ਲੋੜੀਂਦੀ ਤਾਕਤ ਦੇ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਫਿਲਮਾਂ ਜਾਂ ਮਜਬੂਤ ਕਾਗਜ਼ ਸਾਫ਼ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਅੱਥਰੂ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਡਾਈ ਕਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਹੀ ਕੱਟ.
ਸ਼ੀਅਰ ਦੀ ਤਾਕਤ: ਸ਼ੀਅਰ ਤਾਕਤ ਇਸਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਬਲਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਕਿਸੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਸ਼ੀਅਰ ਤਾਕਤ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲਾਂ ਦੇ ਤਾਣੇ ਜਾਂ ਪਾਟਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਸਹੀ ਸ਼ੀਅਰ ਤਾਕਤ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਸਹੀ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਡਾਈ ਕਟਿੰਗ ਨਤੀਜੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਏਗਾ.
c) ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ:
ਮੋਟਾਈ ਵਿਚ ਇਕਸਾਰਤਾ ਕੱਟ ਦੀ ਇਕਸਾਰ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਅਧੂਰੇ ਕੱਟਾਂ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।. ਅਸੰਗਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਡਾਈ-ਕਟ ਲੇਬਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨਾ. ਇਸਦੇ ਇਲਾਵਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਮੋਟੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਇਸ ਨੂੰ ਮਰਨ ਲਈ ਸੌਖਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਲਟ, ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਜਿੰਨੀ ਪਤਲੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਇਹ ਹੋਰ ਵੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ.
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਾਈ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮੋਟਾਈ 'ਤੇ ਸੀਮਾਵਾਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਉਹ ਸੰਭਾਲ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਸਰਵੋਤਮ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਿਫ਼ਾਰਿਸ਼ ਕੀਤੀ ਮੋਟਾਈ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਲੇਬਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।.
2. ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ
ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਦੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ: ਵਾਟਰ ਲੈਟੇਕਸ ਅਤੇ ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲਾ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ.
ਵਾਟਰ ਲੈਟੇਕਸ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਖਿੱਲਰੇ ਪੋਲੀਮਰ ਕਣਾਂ ਤੋਂ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੋੜਨ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਫਿਲਮ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਆਸਾਨ ਹੈ. ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲਾ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਉੱਚ ਤਾਲਮੇਲ ਵਾਲੇ ਰਬੜ ਵਰਗੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਫਿਲਮਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਗਰਮ-ਪਿਘਲ ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ਤਰਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੋਟਾ ਟੈਕਸਟ ਛਾਪਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਲੇਬਲ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਤੇ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਲੇਬਲ ਦਾ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਜਿਹਾ ਵਿਸਥਾਪਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਵਹਿ ਜਾਵੇਗਾ, ਇਸ 'ਤੇ ਛਪਾਈ ਦੇ ਨਤੀਜੇ. ਸਕਰੀਨ 'ਤੇ ਟੈਕਸਟ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਬਦਲਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਵਿਗੜਿਆ, ਜਾਂ ਧੁੰਦਲਾ. ਇਸਦੇ ਇਲਾਵਾ, ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਤਾਪਮਾਨ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 15 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਰਿਹਾਈ ਸ਼ਕਤੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ. ਇਸ ਲਈ, ਸਰਦੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ-ਕੱਟ ਫਲਾਇੰਗ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ.
ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਲੇਬਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਕੰਪਨੀਆਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ਤਰਲਤਾ ਨਾਲ ਗਰਮ-ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਨਾ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਨ।, ਪਰ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਕਮਜ਼ੋਰ ਤਰਲਤਾ ਨਾਲ ਪਾਣੀ-ਸੋਲ ਸਮੱਗਰੀ ਚੁਣੋ. ਇੱਕੋ ਹੀ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ, ਭਾਵੇਂ ਤੁਸੀਂ ਹਾਈਡ੍ਰੋਸੋਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਦੀ ਕੋਟਿੰਗ ਮੋਟਾਈ ਵੱਲ ਵੀ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲਾ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਹਾਈਡ੍ਰੋਸੋਲ ਸਮੱਗਰੀ, ਜੇਕਰ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਮੋਟੀ ਹੈ, ਇਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਵਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸ 'ਤੇ ਛਪਿਆ ਛੋਟਾ ਟੈਕਸਟ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
3. ਉਪਕਰਣ ਆਪਣੇ ਆਪ
ਸਟੀਕ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਕੱਟਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਡਾਈ ਕਟਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਅਤੇ ਲੇਬਲ ਸਟਾਕ ਦੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਮਿਸਲਲਾਈਨਮੈਂਟ ਦੇ ਮੁੱਦੇ ਅਧੂਰੇ ਕਟੌਤੀਆਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰ, ਜਾਂ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨ ਕੀਤੇ ਲੇਬਲ, ਜੋ ਕਿ ਮੁਕੰਮਲ ਲੇਬਲ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਾ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੀਆਂ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਸਰਵੋਤਮ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
ਵੀ, ਡਾਈ ਕਟਰ 'ਤੇ ਕੱਟ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਤੇ ਸਪੀਡ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਖਾਸ ਲੇਬਲ ਸਟਾਕ ਅਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾ ਰਹੇ ਅਡੈਸਿਵ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ. ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੱਟਣ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੱਕ ਅਧੂਰਾ ਕੱਟ ਜਾਂ ਲਾਈਨਰ ਤੋਂ ਲੇਬਲ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਵਿਗਾੜ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅੱਥਰੂ ਜਾਂ ਨੁਕਸਾਨ ਦੇ ਲੇਬਲ. ਇਸੇ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੱਟਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ. ਲੇਬਲ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਸਹੀ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.
ਡਾਈ-ਕਟਰ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਡਾਈ-ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਵੱਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।. ਨੀਲੇ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੱਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਧੀਆਂ, ਜਾਂ ਲੇਬਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ. ਕਟਿੰਗ ਟੂਲਸ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਲੋੜ ਪੈਣ 'ਤੇ ਬਲੇਡ ਬਦਲਣ ਸਮੇਤ, ਅਨੁਕੂਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਕੁਆਲਿਟੀ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾ ਰਹੀ ਲੇਬਲ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ ਖਾਸ ਬਲੇਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵੀ ਸਮੁੱਚੀ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।.
ਇਨ੍ਹਾਂ ਪਹਿਲੂਆਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਸੁਝਾਏ ਹੱਲਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਕੇ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਸਟੀਕ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਸਵੈ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਲੇਬਲ. ਸਮੱਗਰੀ ਸਪਲਾਇਰ ਨਾਲ ਸਹਿਯੋਗ, ਿਚਪਕਣ ਨਿਰਮਾਤਾ, ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਮਾਹਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਮਤੀ ਸਮਝ ਅਤੇ ਸਹਾਇਤਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਵੇਰਵੇ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਸੁਧਾਰ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇ ਕੇ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਕੁਸ਼ਲ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਲੇਬਲਿੰਗ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ.
