ස්වයං-ඇලවුම් ලේබල් නිෂ්පාදනය කිරීමේ ප්රධාන ක්රියාවලියක් වන්නේ ඩයි කැපීමයි. විවිධ පෘෂ්ඨ සඳහා පහසුවෙන් යෙදීමට ඉඩ සලසන නිශ්චිත හැඩයන් සහ ප්රමාණවලට ලේබල් කැපීම එයට ඇතුළත් වේ. කෙසේ වෙතත්, ලේබල් නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට හා කාර්යක්ෂමතාවයට බලපාන සමහර අභියෝගවලට ඩයි කැපීමේ ක්රියාවලියට මුහුණ දිය හැකිය. ස්වයං-ඇලවුම් ලේබල් මියයාමට බලපාන ප්රධාන සාධක ප්රධාන අංශ තුනකට සාරාංශ කළ හැකිය.: ලේබල් මතුපිට ද්රව්ය, ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය, සහ උපකරණ ම. මෙම ලිපියේ, අපි මෙම පැති ගවේෂණය කර අභියෝගවලට විභව විසඳුම් සාකච්ඡා කරමු.
1. මතුපිට ද්රව්ය ලේබල් කරන්න:
ස්වයං-ඇලවුම් ලේබලයේ මතුපිට ද්රව්යය මිය යාමේ ක්රියාවලියෙහි වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. කැපුම් ක්රියාවලියට බලපාන විවිධ ද්රව්ය විවිධ ගුණ ඇත. ප්රධාන සාධක තුනක් තිබේ: මතුපිට ද්රව්ය වර්ගය, මතුපිට ද්රව්යයේ ශක්තිය, සහ මතුපිට ද්රව්යයේ ඝණකම.
ඒ) මතුපිට ද්රව්ය වර්ගය:
ස්වයං-ඇලවුම් ලේබලවල භාවිතා කරන මතුපිට ද්රව්ය වර්ග පුළුල් ලෙස වෙනස් වේ, සහ සෑම ද්රව්යයක්ම මියයාමට බලපාන අද්විතීය ලක්ෂණ ඇත, ප්රධාන වශයෙන් කඩදාසි සහ චිත්රපට ඇතුළුව.
කඩදාසි ලේබල්: කඩදාසි ලේබල් බහුලව භාවිතා වන අතර විවිධ බර සහ නිමාවකින් යුක්ත වේ. කෙසේ වෙතත්, මැරීමේ ක්රියාවලියේදී ඒවා ඉරීම හෝ නැමීමේ ප්රවණතාව වැඩිය, විශේෂයෙන් කඩදාසි සිහින් හෝ බිඳෙන සුළු නම්. අපි සාම්පල විශ්ලේෂණය කරන විට, සමහර ලේබල් වල බර්ස් ඇති බව අපි බොහෝ විට දකිමු, ද්රව්යයේම ඝන තන්තු නිසා ස්වභාවික අස්ථි බිඳීමකින් සිදු වේ. ඒ නිසා, සුමට ලෙස කැපීම සහතික කිරීම සඳහා අපේක්ෂිත යෙදුම සඳහා නිසි කඩදාසි ඝනකම සහ ගුණාත්මකභාවය තෝරා ගැනීම වැදගත් වේ. කඩදාසි ද්රව්ය මැරීමේ මූලධර්මය මත පදනම්ව, සහ බ්ලේඩ් පැළඳීම සැලකිල්ලට ගනිමින්, කඩදාසි පැතලි කිරීමේ තලයේ කෝණය සාමාන්යයෙන් සාපේක්ෂව විශාල වේ. කෝණය විශාල නිසා, ඩයි කැපීමේදී ද්රව්යයේ නිස්සාරණ විරූපණය විශාල වේ, සහ තිරස් දිශාවෙහි වෙන් කිරීමේ බලය ද්රව්ය වෙන් කිරීම සඳහා පහසුකම් සපයයි.
චිත්රපට ලේබල්: චිත්රපට කඩදාසි ද්රව්යවලට වඩා ඩයි කැපීමේ ක්රියාවලියට ඉහළ ඉල්ලීම් කරයි. බහුලව භාවිතා වන චිත්රපට ස්වයං-ඇලවුම් මතුපිට ද්රව්ය ප්රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වේ: PE, පීපී, PE, පොලිඔලිෆින්, PVC, PS, ආදිය, කල්පැවැත්ම සමඟ, තෙතමනය ප්රතිරෝධය සහ රසායනික ප්රතිරෝධය. මෙම ද්රව්ය සාමාන්යයෙන් වඩාත් නම්යශීලී වන අතර ඉරීම සඳහා අඩු අවදානමක් ඇත, සංකීර්ණ ඩයි-කට් මෝස්තර සඳහා ඒවා සුදුසු කිරීම. කෙසේ වෙතත්, චිත්රපට ලේබල් ඒවායේ ආවේනික ප්රත්යාස්ථතාව හෝ මතක ගුණ නිසා නිවැරදිව කැපීම අපහසු වේ. මේ හේතුව නිසා, මිය යන චිත්රපට ද්රව්යයේ තලය තියුණු මායිමක් තිබිය යුතුය, ඉහළ දෘඪතාවයක්, සහ කුඩා කෝණයක්, සාමාන්යයෙන් 37 ° සිට 75 ° දක්වා. කෝණය කුඩා වේ, තලය තියුණු වන තරමට කපා මැරීම පහසුය. ඔබ විශාල කෝණයක් සහිත ඩයි-කටර් භාවිතා කරන්නේ නම්, මැරීම පමණක් නොව, කැපීම දුෂ්කර ය, නමුත් තලය තියුණු නොවේ නම්, මතුපිට ද්රව්ය කපා නොයනු ඇති අතර පහළ කඩදාසි මුලින්ම කැඩී යයි, සහ නිමි ලේබලයේ දාරය ෆ්ලැන්ජ් කරනු ලැබේ. මැලියම් කාන්දු වීමට හේතු වේ.
කෙටියෙන් කිවහොත්, ඩයි-කට් චිත්රපටයේ නිරවද්යතාවය කඩදාසි ද්රව්යවලට වඩා වැඩි ය, එබැවින් ඩයි-කට් චිත්රපට ද්රව්ය උපකරණ නිරවද්යතාවය සඳහා යම් අවශ්යතා ඇත, ඩයි-කට් තහඩු නිරවද්යතාව සහ පිටුබලය කඩදාසි.
ආ) මතුපිට ද්රව්යයේ ශක්තිය:
ලේබලයේ මුහුණතෙහි ශක්තිය ඩයි කැපීමට බලපාන තවත් වැදගත් අංගයකි. එය ඩයි-කැපුම් උපකරණ මගින් යොදන කැපුම් බලයට ඔරොත්තු දීමේ ද්රව්යයේ හැකියාවයි. මෙන්න සලකා බැලීම් කිහිපයක්:
කඳුළු ප්රතිරෝධය: ඉහළ කඳුළු ප්රතිරෝධයක් අවශ්ය ලේබල්, කාර්මික හෝ එළිමහන් යෙදුම් සඳහා වැනි, ප්රමාණවත් ශක්තියක් සහිත ද්රව්ය වලින් සෑදිය යුතුය. සින්තටික් චිත්රපට හෝ ශක්තිමත් කරන ලද කඩදාසි වැනි ද්රව්ය පිරිසිදු බව සහතික කිරීම සඳහා අවශ්ය කඳුළු ප්රතිරෝධය සැපයිය හැකිය., ඩයි කැපීමේදී නිවැරදි කැපීම්.
ෂියර් ශක්තිය: කැපුම් ශක්තිය යනු එහි මතුපිටට සමාන්තරව කැපුම් බලයට ද්රව්යයේ ප්රතිරෝධයයි. ඉහළ කැපුම් ශක්තියක් සහිත ලේබල් මිය යාමේ ක්රියාවලියේදී විකෘති වීමට හෝ ඉරී යාමට ඇති ඉඩකඩ අඩුය. නිසි කැපුම් ශක්තියක් සහිත ද්රව්යයක් තෝරා ගැනීමෙන් නිවැරදි සහ ස්ථාවර ඩයි කැපීමේ ප්රතිඵල සහතික කෙරේ.
c) මතුපිට ද්රව්යයේ ඝණකම:
කැපීමේ ඒකාකාර ගැඹුර සහතික කිරීමට සහ අසම්පූර්ණ කැපුම් හෝ අධික කැපුම් බලය වැනි ගැටළු වළක්වා ගැනීමට ඝනකමේ අනුකූලතාව ඉතා වැදගත් වේ.. නොගැලපෙන ද්රව්ය ඝනකම සහිත ලේබල් කැපීමේ ගැඹුරේ වෙනස්කම් ඇති විය හැක, ඩයි-කට් ලේබලයේ ගුණාත්මකභාවය සහ පෙනුම කෙරෙහි බලපායි. අතිරෙකව, ද්රව්යයේ thickness ණකම ඩයි කැපීමේ ගැඹුරට කෙලින්ම බලපායි. ද්රව්යය ඝනකම, මැරෙන්න කපන එක ලේසියි, සහ අනෙක් අතට, සිහින්ව කැපීම වේ, එය වඩාත් දුෂ්කර ය.
විවිධ ඩයි කැපුම් උපකරණ ඒවාට හැසිරවිය හැකි ද්රව්යයේ උපරිම ඝණකම මත සීමාවන් තිබිය හැක. ප්රශස්ත ඩයි කැපීමේ ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ පිරිවිතර සලකා බැලීම සහ නිර්දේශිත ඝනකම පරාසය තුළ ලේබල් ද්රව්ය තෝරා ගැනීම වැදගත් වේ..
2. ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය
ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්යවල බහුලව භාවිතා වන මැලියම් දෙකක් තිබේ: ජල රබර් කිරි සහ උණුසුම් දියවන මැලියම්.
ජල රබර් කිරි ජලයේ විසිරී ඇති පොලිමර් අංශු වලින් සමන්විත වේ, සහ ඒකාබද්ධ බලවේගය චිත්රපටයෙන් වෙන් කිරීම සාපේක්ෂව පහසුය. උණුසුම් දියවන මැලියම් රබර් වැනි ද්රව්ය වලින් සමන්විත වන අතර එය ඉහළ ඒකාබද්ධතාවයක් ඇත, සහ ඇලවුම් පටල වෙන් කිරීම අපහසු වේ. උණුසුම් උණු කළ මැලියම්වල ශක්තිමත් ද්රවශීලතාවය හේතුවෙන්, ඇලවුම් ස්ථරයේ මතුපිට කුඩා පෙළ මුද්රණය කර ඇත්නම්, ලේබලය පසුව සංයෝග කිරීම සහ මිය යාමේ ක්රියාවලියේදී කුඩා විස්ථාපනයක් ඇති වූ පසු මැලියම් ගලා යයි., එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස එය මුද්රණය කිරීම. තිරයේ ඇති පෙළ තරමක් මාරු කර ඇත, විකෘති කළා, හෝ බොඳ වී ඇත. අතිරෙකව, උණුසුම් දියවන මැලියම් පහසුවෙන් උෂ්ණත්වයට බලපායි. පොදුවේ, වැඩමුළුවේ උෂ්ණත්වය 15 ° C ට වඩා අඩු වන විට, උණුසුම් දියවන ඇලවුම් ද්රව්යයේ මුදා හැරීමේ බලය වේගයෙන් අඩු වනු ඇත. ඒ නිසා, ශීත ඍතුවේ දී, උණුසුම් දියවන ඇලවුම් ද්රව්ය විශේෂයෙන් ම මිය ගිය පියාඹන ලකුණු ගැටලුවට ගොදුරු වේ.
ඒ නිසා, ලේබල් මුද්රණ සමාගම් ප්රබල ද්රවශීලතාවයකින් යුත් උණුසුම් උණු කළ ඇලවුම් ද්රව්ය තෝරා නොගැනීමට උත්සාහ කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ, නමුත් සාපේක්ෂව දුර්වල ද්රවශීලතාවයකින් යුත් ජල-සෝල් ද්රව්ය තෝරන්න. එම අවස්ථාවේදී ම, ඔබ හයිඩ්රොසෝල් ද්රව්යයක් තෝරා ගත්තද, ඔබ මැලියම් ස්ථරයේ ආලේපන ඝණකම කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. එය උණුසුම් දියවන මැලියම් හෝ හයිඩ්රොසෝල් ද්රව්යද යන්න නිසා, ඇලවුම් ආලේපනය ඉතා ඝන නම්, එය මැලියම් තරමක් ගලා යාමට හේතු විය හැක, එය මත මුද්රණය කර ඇති කුඩා අකුරු විකෘති වීමට හේතු වේ.
3. උපකරණයම
ඩයි කටර් එකක නිරවද්යතාවය සහ පෙළගැස්ම නිරවද්ය සහ ස්ථාවර කැපුම් ලබා ගැනීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.. කැපුම් මෙවලම සහ ලේබල් තොගය නිසි ලෙස ස්ථානගත කිරීම සහතික කිරීම සඳහා යන්ත්රය නිසි ලෙස ක්රමාංකනය කර පෙළගැස්විය යුතුය.. නොගැලපීම් ගැටළු අසම්පූර්ණ කප්පාදුවලට හේතු විය හැක, අක්රමවත් හැඩතල, හෝ නොගැලපෙන ලේබල්, නිමි ලේබලයේ සමස්ත ගුණාත්මක භාවයට බලපෑම් කළ හැකිය. ප්රශස්ත නිරවද්යතාවය සහ පෙළගැස්ම පවත්වා ගැනීම සඳහා යන්ත්රය නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ ගැලපීම සහ නිෂ්පාදකයාගේ නිර්දේශ පිළිපැදීම අවශ්ය වේ..
එසේම, ඩයි කටර් එකේ කැපුම් පීඩනය සහ වේග සැකසුම් විශේෂිත ලේබල් තොගය සහ භාවිතා කරන මැලියම් සඳහා සුදුසු පරිදි සකස් කළ යුතුය. ප්රමාණවත් කැපුම් පීඩනය අසම්පූර්ණ කැපුමක් හෝ ලේබලයෙන් ලේබලය වෙන් කිරීමේ අපහසුතාවයක් ඇති විය හැක. අධික කැපුම් පීඩනය විකෘති කළ හැකිය, ලේබල් ඉරීම හෝ හානි කිරීම. එලෙසම, නිරවද්යතාවයට හානියක් නොවන පරිදි පිරිසිදු කැපීම් සහතික කිරීම සඳහා කැපුම් වේගය ප්රශස්ත කළ යුතුය. ලේබල් ද්රව්ය සහ ඇලවුම් ගුණාංග මත පදනම්ව කැපුම් පීඩන සහ වේග පරාමිතීන් නිසි ලෙස ක්රමාංකනය කිරීම ස්ථාවර සහ උසස් තත්ත්වයේ ඩයි-කැපුම් ප්රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ..
ඩයි-කටර් එකක භාවිතා කරන කැපුම් මෙවලම්වල ගුණාත්මකභාවය සහ තත්ත්වය මිය යාමේ ක්රියාවලියට ප්රධාන බලපෑමක් ඇති කරයි. අඳුරු හෝ හානි වූ කැපුම් තල දුර්වල කැපුම් ගුණාත්මක භාවයට හේතු විය හැක, කැපුම් බල අවශ්යතා වැඩි කිරීම, හෝ ලේබල් ද්රව්ය වලට හානි. කැපුම් මෙවලම් නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම, අවශ්ය විට තල වෙනස් කිරීම ඇතුළුව, ප්රශස්ත කැපුම් කාර්ය සාධනය සහතික කිරීම සඳහා අත්යවශ්ය වේ. ගුණාත්මක තලයක් භාවිතා කිරීම සහ භාවිතා කරන ලේබල් ද්රව්ය සඳහා නිශ්චිත තල සැලසුම සලකා බැලීමෙන් සමස්ත ඩයි කැපීමේ කාර්යක්ෂමතාව සහ නිරවද්යතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය..
මෙම පැති සලකා බලා යෝජිත විසඳුම් ක්රියාත්මක කිරීමෙනි, නිෂ්පාදකයින්ට මැරීමේ අභියෝග ජයගෙන ස්ථාවරත්වයක් ලබා ගත හැකිය, නිවැරදි සහ උසස් තත්ත්වයේ ස්වයං-ඇලවුම් ලේබල්. ද්රව්ය සැපයුම්කරුවන් සමඟ සහයෝගීතාවය, මැලියම් නිෂ්පාදකයින්, අච්චු නිර්මාණකරුවන්ට සහ උපකරණ විශේෂඥයින්ට ඩයි කැපීමේ ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම සඳහා වටිනා අවබෝධයක් සහ සහාය ලබා දිය හැකිය. විස්තර කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම සහ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම හරහා, නිෂ්පාදකයින්ට කාර්යක්ෂම නිෂ්පාදනය සහතික කළ හැකි අතර විවිධ ලේබල් යෙදුම්වල අවශ්යතා සපුරාලිය හැකිය.
