චිත්රපට මත පදනම් වූ ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය මත මුද්රණය කිරීම අභියෝග ඉදිරිපත් කළ හැකිය, සහ තීන්ත ලේ ගැලීම මුද්රණ නිෂ්පාදකයින් මුහුණ දෙන පොදු ගැටළුවකි. තීන්ත වැටීම යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ අඩු පෘෂ්ඨික ආතතිය වැනි සාධක හේතුවෙන් ද්රව්යයේ මතුපිට මුද්රිත තීන්ත තට්ටුවේ දුර්වල තද බව ය., UV සුව කිරීම ප්රමාණවත් නොවේ, සහ අධික තීන්ත ආකලන. දැඩි මුද්රණ තීන්ත නැතිවීම නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට පමණක් බලපාන්නේ නැත, නමුත් නිෂ්පාදන කාණ්ඩ ඉවත් කිරීමට පවා මග පාදයි. මෙම ලිපියේ, මුද්රිත චිත්රපට ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය මත තීන්ත ලේ ගැලීමේ ප්රධාන හේතු තුන අපි ගවේෂණය කර මෙම ගැටලුව මඟහරවා ගැනීමට ඵලදායී විසඳුම් ලබා දෙන්නෙමු.
1. චිත්රපට ද්රව්යවල අඩු මතුපිට ආතතිය
මුද්රිත පටල මත පදනම් වූ ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය මත තීන්ත බිංදු ඇතිවීමට එක් ප්රධාන හේතුවක් වන්නේ චිත්රපටයේ අඩු පෘෂ්ඨික ආතතියයි.. පොදුවේ කියනවා නම්, මතුපිට ආතතිය වැඩි වේ, මුද්රණය කිරීමෙන් පසු තීන්ත වේගවත් බව වඩා හොඳය. බොහෝ කඩදාසි වැනි ද්රව්යවල මතුපිට ආතතිය පිළිබඳ ගැටළුවක් නොමැත, නමුත් චිත්රපට වැනි ද්රව්යවල මතුපිට ආතතිය බොහෝ විට අසමාන වේ. මෙම අඩු පෘෂ්ඨීය ආතතිය දුර්වල තීන්ත ඇලීමට හේතු විය හැක, තීන්ත බිංදු සහ මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය අඩු කිරීමට හේතු විය හැක. මුද්රණ ක්රියාවලියේදී තීන්ත අලාභයක් සිදුවුවහොත්, ද්රව්යයේ පෘෂ්ඨික ආතති අගය පරීක්ෂා කිරීමට ඔබට ඩයින් පෑනක් භාවිතා කළ හැක. පොදුවේ කියනවා නම්, වඩා අඩු පෘෂ්ඨික ආතතියක් සහිත ද්රව්ය 38 datones තීන්ත නැති වීමට ඉඩ ඇත. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, පහත විසඳුම් සලකා බලන්න:
ඒ. මතුපිට ප්රතිකාර: චිත්රපට ද්රව්යයේ මතුපිට ආතතිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මතුපිට ප්රතිකාර ක්රියාවලිය ක්රියාත්මක කරන්න. කොරෝනා ප්රතිකාර මගින් මෙය සාක්ෂාත් කරගත හැකිය, දැල්ල ප්රතිකාර හෝ ප්ලාස්මා ප්රතිකාර, මතුපිට ලක්ෂණ වෙනස් කළ හැකි ය, තෙත් බව වැඩි කිරීම සහ තීන්ත ඇලවීම ප්රවර්ධනය කිරීම.
බී. ප්රයිමර් කබාය: මුද්රණය කිරීමට පෙර චිත්රපට ද්රව්යයට සුදුසු ප්රයිමර් කබායක් යොදන්න. ප්රයිමර් තීන්ත සහ ද්රව්යයේ මතුපිට අතර බන්ධනයක් ඇති කිරීමට උපකාරී වේ, තීන්ත ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීම සහ තීන්ත කාන්දු වීමේ අවස්ථාව අඩු කිරීම. චිත්රපට ද්රව්ය සහ තීන්ත සැකසීමට ගැළපෙන සුදුසු ප්රාථමිකයක් තෝරා ගැනීමට ඔබේ ආලේපන සැපයුම්කරුගෙන් විමසන්න. සමහර වෘත්තීය ලේබල් මුද්රණ සමාගම් මුද්රණය සඳහා සෘජුවම ආලේපිත PET ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය භාවිතා කරයි. ආලේපනය PET ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්යවල මතුපිට තෙත් කිරීමේ ලක්ෂණ වෙනස් කරයි, සහ කාර්ය සාධනය ස්ථාවර වේ, සහ තීන්ත ස්ථරයේ දෘඪතාව ඵලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැක.
2. UV සුව කිරීම ප්රමාණවත් නොවීම
චිත්රපට වර්ගයේ ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය මුද්රණය කිරීමේදී ප්රමාණවත් UV සුව කිරීම තීන්ත බිංදු වලට තුඩු දෙනු ඇත.. අසම්පූර්ණ සුවකිරීමේ ප්රතිඵලයක් ලෙස තීන්ත තට්ටුවක් ප්රශස්ථ දෘඪතාව සහ ඇලීමක් නොලැබේ, දුර්වල තැලීමක් සහ වේගවත් බව ඇති කරයි. අසම්පූර්ණ සුව කිරීම යනු මුද්රණ තීන්තයේ මතුපිට ස්ථරය වියළා සුව කර ඇති බවයි, නමුත් ඇතුළත සම්පූර්ණයෙන්ම සුව නොවේ. මෙවැනි තත්ත්වයන් නිසා ඇති වන තීන්ත අලාභය වැඩි වශයෙන්ම සිදු වන්නේ විශාල ප්රදේශ රටා මුද්රණය කිරීමේදීය. මෙයට හේතුව විශාල ප්රදේශයේ රටා විශාල තීන්ත ප්රමාණයක් භාවිතා කිරීමයි, සහ තීන්ත තට්ටුවේ ඇතුළත සම්පූර්ණයෙන්ම සුව කිරීමට එතරම් පහසු නැත. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, ඔබට පහත විසඳුම් වෙත යොමු විය හැක:
ඒ. UV තීව්රතාවය සහ මාත්රාව: UV සුව කිරීමේ පද්ධතිය නිසි ලෙස ක්රමාංකනය කර ප්රමාණවත් UV තීව්රතාවයක් සහ මාත්රාවක් ලබා දෙන බවට වග බලා ගන්න. භාවිතා කරන විශේෂිත තීන්ත සහ චිත්රපට ද්රව්ය සඳහා ප්රශස්ත සුවයක් ලබා ගැනීම සඳහා UV තීව්රතා මට්ටම් නිරීක්ෂණය කිරීම සහ සකස් කිරීම. උදාහරණ වශයෙන්, අඳුරු රටා වැඩි UV ආලෝකය අවශෝෂණය කරන අතර බොහෝ විට සම්පූර්ණයෙන්ම වියළීමට වැඩි බලයක් අවශ්ය වේ. නිර්දේශිත UV සුව කිරීමේ පරාමිතීන් සඳහා තීන්ත සහ උපකරණ නිෂ්පාදකයන්ගෙන් විමසන්න.
බී. සුව කිරීමේ කාලය සහ උෂ්ණත්වය: ප්රමාණවත් නිරාවරණයක් සහතික කිරීම සහ තීන්ත තට්ටුව සම්පූර්ණයෙන්ම සුව වී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා සුව කිරීමේ කාලය සහ උෂ්ණත්ව සැකසුම් ප්රශස්ත කරන්න. නිර්දේශිත සුව කිරීමේ පරාමිතීන් සඳහා තීන්ත නිෂ්පාදකයාගේ මාර්ගෝපදේශ විමසා භාවිතා කරන මුද්රණ කොන්දේසි සහ උපකරණ සඳහා ඒ අනුව සකස් කරන්න.
සී. UV ලාම්පු වල සේවා කාලය: වාර්තමානයේ දී, Toppan මුද්රණ උපකරණ මත UV ලාම්පු වල සේවා කාලය අතර වේ 800 සහ 1000 පැය. ශ්රේණිගත කළ ආයු කාලය ඉක්මවා ගිය විට ලාම්පු ප්රතිස්ථාපනය කර නොමැති නම්, තීන්ත වියළීමට පහසු වේ. ඒ නිසා, UV ලාම්පු නළය ප්රතිස්ථාපනය කරන විට, සවිස්තරාත්මක වාර්තා සකස් කිරීම අවශ්ය වේ, සහ UV ලාම්පු නළය සේවා කාලය කරා ළඟා වන විට, එය නියමිත වේලාවට ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
3. අධික තීන්ත ආකලන
අධික තීන්ත ආකලන තිබීම චිත්රපට වර්ගයේ ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය මුද්රණය කිරීමේදී තීන්ත පහත වැටීමට හේතු වේ.. මුද්රණ ක්රියාවලියේදී, මුද්රණ තීන්ත බොහෝ විට ඝණ වීමේ ගැටළු වලට මුහුණ දෙයි, ඉහළ viscosity සහ දුර්වල තීන්ත. ඒ නිසා, බොහෝ ක්රියාකරුවන් මුද්රණ තීන්තවල ද්රවශීලතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වාර්නිෂ් එකතු කිරීමට තෝරා ගනු ඇත. කෙසේ වෙතත්, වාර්නිෂ් ප්රමාණය අනිසි ලෙස භාවිතා කරන්නේ නම්, තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවයට බලපෑම් කිරීම ඉතා පහසුය, මතුපිට ආතතිය සහ ඇලවුම් කාර්ය සාධනය, තීන්ත පහත වැටීමේ ප්රතිඵලයක්. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා කරුණාකර පහත විසඳුම් සලකා බලන්න:
ඒ. තීන්ත සංයුතිය: ආකලන අධික භාවිතය අවම කිරීමේ අරමුණින් තීන්ත සැකසීම් සමාලෝචනය කර ප්රශස්ත කරන්න. සියලුම ද්රව්ය තීන්ත සමඟ පරිපූර්ණව නොගැලපෙන බැවින්, තීන්ත ගුණාංග සමතුලිත කරන සහ තීන්ත බිංදු අවදානම අවම කරන අභිරුචි තීන්ත සංයුතියක් සංවර්ධනය කිරීම සඳහා තීන්ත සැපයුම්කරු සමඟ සමීපව කටයුතු කිරීමෙන් නිවැරදි තීන්ත සොයා ගැනීම වඩාත් සුදුසුය.
බී. අනුකූලතා පරීක්ෂණය: භාවිතා කරන තීන්ත ආකලන චිත්රපට ද්රව්ය සහ මුද්රණ ක්රියාවලියට අනුකූලදැයි සහතික කර ගැනීම සඳහා පරීක්ෂා කිරීම සඳහා තීන්ත සැපයුම්කරු වෙත ද්රව්ය යවන්න.. තීන්ත පහත වැටීමට හේතු විය හැකි අන්තර්ක්රියා හෝ නොගැලපීම් තීරණය කිරීම සඳහා තීන්ත සහ චිත්රපට ද්රව්ය අතර අනුකූලතා පරීක්ෂණය සිදු කරනු ලැබේ.. විවිධ තීන්ත සූත්රගත කිරීම් පරීක්ෂා කර තීන්ත බිංදු අවම කරන අතරම හොඳ ඇලීමක් සපයන හොඳම සංයෝජනය සොයා ගැනීමට ආකලන මට්ටම් සකස් කරන්න.
නිගමනය
චිත්රපට මත පදනම් වූ ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්යවල තීන්ත බිංදු මුද්රණය කිරීමේ අභියෝග ජය ගැනීම සඳහා බහුවිධ ප්රවේශයක් අවශ්ය වේ. අඩු පෘෂ්ඨික ආතතියට හේතු දැක්වීමෙන්, ප්රමාණවත් UV සුව කිරීම සහ අතිරික්ත තීන්ත ආකලන, මුද්රණ යන්ත්රවලට තීන්ත ඇලවීම සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර වඩා හොඳ මුද්රණ ගුණාත්මක භාවයක් ලබා ගත හැක. පෘෂ්ඨීය ආතතිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා පෘෂ්ඨීය ප්රතිකාර හෝ ප්රයිමර් කෝට් ක්රියාත්මක කරන්න, සම්පූර්ණ තීන්ත සුව කිරීම සඳහා UV සුව කිරීමේ පරාමිතීන් ප්රශස්ත කරන්න, සහ අතිරික්ත ආකලන භාවිතය අවම කිරීම සඳහා සියුම්-සුසර තීන්ත සංයුතිය. මෙම විසඳුම් අනුගමනය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට තීන්ත බිංදු අභියෝග ජය ගත හැකි අතර චිත්රපට මත පදනම් වූ ස්වයං-ඇලවුම් ද්රව්ය මත උසස් තත්ත්වයේ මුද්රණ නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.
